第一章 混凝土泵的泵送工作要点
（1）混凝土的可泵性。泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时应通过试泵送确定泵送混凝土的配合比。
①粗骨料的最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50m以下时，对于碎石不宜大于1：3，对于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4范围；泵送高度在100m以上时，宜在1：4～1：5之间。针片状颗粒含量不宜大于10％。
②对不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按如下选用。
泵送高度(m) 30以下 30～60 60～100 100以上
坍落度(mm) 100～140 140～160 160～180 180～200
③泵送混凝土的水灰比宜为（0.4～0.6）：1。
④泵送混凝土的含砂率宜为38％～45％。细骨料宜采用中砂，通过0.315m筛孔的砂量不应少于15％。
⑤泵送混凝土中水泥的最少含量为300kg/m3。
（2）混凝土泵启动后应先泵送适量水，以湿润混凝土泵的料斗、混凝土缸和输送管等直接与混凝土接触的部位。泵送水后再采用下列方法之一润滑上述部位：泵送水泥浆；泵送1：2的水泥砂浆；泵送除粗骨料外的其他成分配和比的水泥砂浆。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一地方。
（3）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送。
（4）混凝土泵送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程运行，以便发挥混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在长度方向上的磨损均匀。
（5）混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高、输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。可先用木槌敲击输送管的弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。
（6）当出现堵塞时，应采取下列方法排除：
①重复进行反泵和正泵运行，逐步将混凝土吸出返回至料斗中，经搅拌后再重新泵送。
②用木槌敲击等方法查明堵塞部位，待混凝土击松后重复进行反泵和正泵运行，以排除堵塞。
③当上述两种方法均无效时，应在混凝土卸压后拆开堵塞部位，待排出堵塞物后重新泵送。
（7）泵送混凝土宜采用预拌混凝土，也可在现场设搅拌站供应泵送混凝土，但不得泵送手工搅拌的混凝土。对供应的混凝土应予以严格的控制，随时注意坍落度的变化，对不符合泵送要求的混凝土不允许入泵，以确保混凝土泵的有效工作。
（8）混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。
（9）泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。
（10）当混凝土泵送过程需要中断时，其中断时间不宜超过1个小时，并应每隔5～10分钟进行反泵和正泵运转，以防止管道中因混凝土泌水或坍落度损失过大而堵管。
（11）泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。
（12）当混凝土可泵性差或混凝土出现泌水、离析而难以泵送时，应立即对配合比、混凝土泵、配管及泵送工艺等进行研究，并采取相应措施解决。
第二章 泵送混凝土施工方法
（一）砼供应：
1、商品砼：拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下：
（1）材料要求：
A、散装水泥：
a.水泥所选用325号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
b.水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。
c.水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
d.混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
B、砂：
a.砂拟优先选用深圳码头优质河砂。
b.混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40-50%。
c.砂的含泥量（按重计）。当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
C、石子（碎石或卵石）
a.石子宜选用花岗岩。
b.石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，且不得超过60mm。对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5。
c.石子中的含泥量（按重计）。对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
d.石子中针、片状颗粒的含量（按重量计）。当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大于25%；对C10或C10以下，可放宽到40%。
D、水：符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。
（2）作业条件：
a.下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
b.设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
c.材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
d.全部材料应经检验合格，符合使用要求。
e.搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
（3）对商品砼的质量检查要求：
a.泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。
b.混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
c.现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
d.搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、自拌砼生产：自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场拌制，原材料和配合比应与商品砼的保持一致。
（1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
（2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
（3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间比基准混产土延长10至30s。
3、混凝土运输：
（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。
（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇灌前进行二次拌合。
（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。
（二）泵送混凝土：
1、泵送工艺：
（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
（5）泵送中途若停歇时间超过20分钟。管道较长时，应每隔5分钟，开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5分钟正反转2—3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45m分钟）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
2、泵送结束清理工作：
（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100m有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。
（2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗柱。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。
（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
（三）砼的浇筑：
1、砼浇筑前的准备：
（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。
（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件，则不能进行砼施工。
（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。
（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、混凝土浇筑的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为200mm。
（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20-30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300-400mm），靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层混凝土面50-100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
（6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。
3、墙混凝土浇筑：
（1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
（2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。
（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。
（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
4、梁、板混凝土浇筑：
（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1—1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。
（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa,才允许继续浇筑。
（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。
（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。
5、楼梯混凝土浇筑：
（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。
（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
6、浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处。
（四）混凝土的养护：
1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。
4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
5、可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。
6、采用塑料薄膜覆盖时，其四周应压严密并应保持薄膜内有凝结水。
第三章 泵送混凝土堵塞教训10 例
例1 骨料级配不良，可泵性差
在一个工地五层楼板，C25 砼，原配合比碎石粒径0.5～31.5mm 连续级配,变为0.5～2cm 粒径，砂率仍用0.35 不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级砼配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比，结果造成连续弯管堵塞，现将两种规格材料碎石分析如下：
从砼形态看，显得砼石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率调为0．42 ,水泥用量每立方砼比原来提高15kg ,可泵性改善,工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。
分析原因:石子粒径变小，表面积增大,孔隙率也随之增大,填充料需要不足,不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞,使砼泵送不畅。
防止措施: 泵送砼骨料针片状控制在18%以下,水泥用量(包括掺和料) 不能低于280kg/m3 以下,砼坍落度控制在14～16cm 最为适宜，特别是低标号砼，坍落度超过18cm 易出现离析堵管，坍落度低于12cm，造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送砼效益和质量的降低。
例2 泵送剂与水泥相容性差堵管
水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥，选掺普通泵送剂，砼出机坍落度20cm，砼运达10 公里运距工地，坍落度保留值只有6cm ，造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A 值低于8%的水泥，是水泥不适应外加剂，经查水泥厂供应我站该批水泥C3A 含量高达9.38%。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上，水泥厂承诺将C3A控制在8.5%以内，而且稳定，外加剂厂保证供应砼搅拌站坍落度增加值12cm 以上的泵送剂其坍落度1 小时损失值不超过5cm ，水泥净浆扩展度≮24cm。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测，符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容，坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。
例3 砼急凝堵管
某工地在细雨绵绵的初春，当日室外自然温度只有14 ℃，砼罐车拉到施工现场约半小时，原出站时坍落度为16cm，现场检测为2cm 坍落度，经加泵送剂调凝到12cm，开始泵送约30 分钟罐内砼放出流动度不好，在泵车料斗成团凝状，查管线已堵塞，只好立即清理管道，罐内砼加入砼调凝剂和水，原是C35砼，降为C20砼使用。
原因分析:经查发现: ①水泥厂是立窑生产，磨机在加石膏时，正是下雨天，石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂,雨水多,二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏,就装不粘的硬石膏、半水石膏,造成硬石膏全部代替二水石膏, ②水泥供应较紧,进仓不到6 小时就装入散装水泥罐车,散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125 ℃,而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼,砼出罐温度为67 ℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关,不同形态石膏的溶解度不同,会产生与外加剂的不同适应性,减水效果显著改变,有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。
预防措施: ①水泥厂对原材料储存不能混堆,加强水泥磨机配料管理; ②水泥混后要按品种比例,掺量分类; ③水泥出库温度要控制在80 ℃以内,混凝土进罐车温度不能高于60 ℃,防止温度超过60 ℃产生急凝现象。
例4 罐车内积水,泵送砼离析堵管
罐车司机在洗罐时,水不放尽,积留少量水,目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大,留多少水是无法掌握的,造成水灰比不准,砼离析,严重影响质量,如某工程浇筑柱C20 砼, 站内检测砼坍落度16．5cm ,运到现场强搅后,实测达到20 cm ,造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看,弯头处只见石子堆积,无水泥砂浆,石子卡得很紧。
分析原因:砼离析,浆与石子分离,浆料先走,石子滞后,石子不断增多,浆料越来越少,无润滑浆料,石子越积越紧,直到卡死,从堵管现象看,有70 %都属砼离析。从管卸下来看,是前稀后干,砼无粘稠性,石子不是悬在砼体中,由于重量差异,浆脱离先滑动,石子堵在弯道或卡在接头处,造成堵管。
防止措施:为防止坍度偏大,离析堵管,影响泵送效果和砼质量； ①砂石搭棚,防止砂石含水率影响W/ C ；②清洗罐后,罐车罐体内的水必须倒尽,确认后才能接料；③用外加剂调凝时,必须掌握量,根据罐内砼量,预算砼水泥用量,坍落度状况,加入原泵送剂立方量的1/ 5 ,加入次数不能超过3 次,以免外加剂叠加超过2.5 倍掺量,使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。商品砼最大危害就是W/ C 控制不好,供给客户的砼不达标,造成质量隐患。商品砼W/ C 不稳定的原因:
(1) 砂石含水量变化大；
(2) 砂石级配不良,料自然堆积过高,上细下粗,不能保障合理连续级配,最好运料车在料斗仓下装料；
(3) 泵送剂质量。特别夏季,泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂,用泵送剂调配流动度,必然将缓凝组分带入砼中,重复调配一次次累加,调配后料未拌均匀,造成部分离析,部分延长凝固时间。搅拌站实验人员,要有很强的责任心,每车砼出站,应检测可泵性,不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。
例5 01315mm 砂颗粒不达标,造成反复堵管
机制砂石粉( 是指75μm 以下粉料) 达到3312 % ,碎石厂为达到颗粒级配要求,将机制砂进行水冲洗,粉料被水冲走,使细小颗粒01315mm 筛通过后筛余只5 % ,开始我们不够重视这种状况,砂的平均粒径提高2 %,但可泵性没有改善,在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂,强度未下降,反而还有提高。
细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大,砼运输管中顺利流动,由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配,水冲洗后300μm、150μm ,直到75μm 和筛底的细微颗粒,即01315mm 的细小微粒大部分被除掉,而砂级配变粗,除掉的不是泥土,而是细微粒群,含量过低,润滑管壁浆降低,料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后,首先在经过弯头或变管时阻塞,可泵性不佳。可泵性中的01315mm 石粉粒在细骨料中很重要。
通过调整破碎机间隙,破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机,含泥量用亚甲兰标定是1104 ,筛分01315 颗粒余量达到2115 % ,堵管现象未再发生。
例6 水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞
锦江学院工地,距砼站35 公里,单程需45 分钟,6 个车运输,由于工地与站间距未调整好,站连续发砼4 车,前三车砼泵送花了一个半小时,在第四车砼到工地后已有一个半小时以上,第四车运到工地坍落度1715cm ,到两个半小时过去,砼流动坍落度减到5cm ,已接近初凝时间,坍落度偏小,泵车输送很困难。罐车输送的砼可用调凝剂调剂到12cm ,但已输入管内砼无法调凝稀缓,由于水泥初凝时间是2 小时15 分,外加剂未加入缓凝调凝剂,管内砼全线初凝,管线一百多米开始初凝,只有全线拆管,清除砼,洗管重新安装,这样一来就耽误了2个多小时的功效。
分析原因: ①信息不灵,车辆调度未根据工地浇筑情况发车；②夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂；③水泥夏季初凝应保证在3 小时以上。
防止事故再度发生: ①调度与工地浇筑泵工直接联系,调好车距,以免坍落度损失大；②夏季应挑选缓凝型泵送剂；③泵送砼时不能超过初凝时间。
例7 外加剂PH值影响泵送
砼坍落度在同等级、同外加剂条件下,有时泵送效果差,有时泵送效果好。如某商品住宅楼二层楼板,1 号仓3215 水泥用完,转用2 号仓,同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/ C、配合比未变,只是水泥不是同一批进厂,坍落度立即变小,造成泵送困难。经查水泥C3A 基本相同,只是外加剂PH值由偏碱变偏酸,砼温度上升215 ℃,我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂,酸碱中和放热反应,使砼放热加速,坍落度损失加快。所以外加剂进厂要先检测PH 值来决定外加剂掺量: ①水泥C3A 在8以下,按正常推荐量掺；②水泥C3A 在8～9 就增大011～ 015 掺量③水泥C3A 高于9 以上, 就增加013 %掺量。这使坍落度波动大大减少,在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3 % ,超过3 %以上会出现砼凝结异常。使用标准砂砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合砼实际,砂浆流动度控制170～210mm 之间,净浆流动度控制在220mm 以上,可泵性能较好满足要求。
例8 砼泵操作工未按泵送程序,造成“堵塞”
泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。在某场馆工地,经培训的泵工请假,一个未经培训的泵工接替开泵,砼供应不足,一车送完新的一车未到,停下等料,新料运到,他没有注意泵机压力表变化,就开泵,泵送压力急速上升,砼不但没送出,反而迅速堵塞。
分析原因:停泵后又开泵送时,应使泵机压力表慢慢上升,使泵恢复正常,才继续输送。停泵时间应每隔3～5 分钟进行4 个行程的正转、反转的反复运行1～2 次,砼在管道内离析,离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性,再压送砼,在弯管处立即堵塞。
预防措施: ①混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗独立操作；②混凝土泵操作人员,应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查,符合要求后方能开机运转；③混凝土在管内不能超过初凝时间。
例9 砼运输车罐体内及现场砼任意加水
交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢,使砼运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束,一车时间有时达3 个多小时,造成砼拌合物的坍落度损失较大,不能泵送,夏季这种现象时有发生。搅拌站砼坍落度控制不严,工地现场施工人员及泵工,为达到泵送要求,经常背着工地监理加水。不但严重影响了砼质量,时常因砼过稀,砼离析出现堵管。
防止措施: ①加强质量管理:规定砼泵送条件皆由实验室到现场测定,达不到泵送坍落度,冬季12±2cm ,夏季16 ±2cm ,由实验室加外加剂调配。谁随意向砼内加水,按事故记录追究责任；②加强商品砼现场控制:施工方建立现场砼接受制度,经测定砼坍落度过大或过小影响泵送,有权退回处理；③在运输和等待卸料过程中,砼搅拌车罐体不得停止转动。
采用上三条措施后砼内随意加水得到杜绝,砼质量得到保障,堵泵现象大为减少。特别是泵送砼的设计配合比(包括用水量) 有了保证,商品砼的形象大有提高,强度偏低等问题大大减少,供需方质量矛盾从而消除。
例10 强行输送,造成堵塞
砼泵送过程中,要常观察压力表,压力升高且不稳定,油温升高,输送明显振动等状况表明,泵送困难时,不得强行泵送。在一个体育馆场地。泵送压力忽高忽低,油压异常升高,输送管每送一次,砼发出“咕咕”颤动,没有立即查明原因采取措施消除,仍强行输送,很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难,如果有异常现象,用木锤敲,将这些部位的砼振散,管道可以恢复正常泵送,堵管可以避免的。由于强行泵送,弯管和锥管被堵,造成全线堵塞,致使两个多小时,才恢复泵送。
防止措施:正确判断堵管也是泵工的基本技能①料口堵塞:液压系统工作正常,泵送压力较低,无异常叫声和响动,料斗料位不下降,出口砼排出；②分配阀出口处堵塞:泵体本身发出振动,伴着异常噪声,反泵时油压表回到最高压力,液压系统动作突然中断,砼返回不到料斗；③管道内堵塞:油压冲程次数增加,升高,泵机同时振动,而且管道振动较大,反泵时能吸回部分砼,但正泵不能吸入料斗砼。
排除措施:1、找堵塞点:用铁锤击管道,声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处,即堵塞点。或者从泵机出口处,一节一节查看,如有砂浆在压力下滑出,直到压力下没有砂浆滑出来,则堵塞就发生在这两节之间。
2、堵塞排除措施
①料斗堵塞:用反泵措施,使砼逆流使其恢复正常泵送,若大块堵死料口,反泵也无济于事,必须人工排通。
②排料口堵塞:可倒入砂浆或流动度大的稀砼011～012m3 ,反复进行正反泵操作。如果还不行,只好人工消除堵塞管道。
③砼泵送完毕,要及时清洗干净砼泵和输送管,有利于再次使用,减少摩擦力。
总结：
堵泵，是砼在管道运送过程中产生的故障,它包括机械和砼两种故障。这两种故障是相辅相成,互相促进和抑制的。堵泵故障的消除或减少，就是对泵送砼效率、质量的提高。堵管因素最突出的是外加剂和水泥两种材料的相容性：1、水泥中SO3 与C3A 含量，细度与碱量正常；2、外加剂方面,高效减水剂复合缓凝剂的情况，能与水泥相容；3、环境条件：温度、湿度、距离、时间适当；4、材料的规格符合标准。
在实际施工过程中，影响泵送混凝土的因素很多，除我公司向您提供的《操作技师必读》外，还有具体混凝土配合比，更为重要。只有正确掌握科学文明施工，才能确保您的施工更加顺利，具体参考数据如下：
1> 1-3公分配合比：石子：1036公斤 中砂：849公斤
水泥：370公斤 水：180公斤 粉煤灰：30公斤
2> 2-4公分配合比：石子：1106公斤 中砂：800公斤
水泥：370公斤 水：174公斤 粉煤灰：40公斤
注：输送管内径为125mm或150mm，如输送不畅，在不影响工程设计要求情况下，加适量瓜米石或泵送剂，增加混凝土的和易性和润滑性。
以上数据为泵送混凝土配合比基本数据，具体情况需根据工程设计混凝土要求，此数据仅供您参考。
